模具淬火裂纹产生的原因及预防措施？

发布时间：2020-01-13 浏览次数：次

　　模具淬火裂纹产生的原因及预防措施？

　　模具淬火裂纹产生原因：

　　1）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

　　2）模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。

　　3）模具热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。

　　4）模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

　　5）模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。

　　6）模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

　　7）模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。

　　8）模具热处理的，磨削工艺不当。

　　9）模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

　　模具淬火裂纹预防措施：

　　1）严格控制模具原材料的内在质量

　　2）改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。

　　3）在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。

　　4）对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。

　　5）返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。

　　6）模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。

　　7）应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。

　　8）模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火 2-3 次。

　　9）选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。

　　10）改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。

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